產(chǎn)品概述

    機器人自動制樣系統(tǒng)是賽摩智能自主研發(fā)的新一代全自動制樣系統(tǒng)，產(chǎn)品依據(jù)國家（行業(yè)）標準、結(jié)合客戶和行業(yè)的需求、參照我公司長期在該行業(yè)積累的豐富的經(jīng)驗以及大量的實驗數(shù)據(jù)為依托進行設計和制作，設計理念超前，系統(tǒng)自動化程度高，技術水平高。

 

    機器人智能制樣系統(tǒng)是一款高度自動化、智能化的煤樣制備解決方案，旨在提高制樣效率、減少交叉污染，并確保最終分析和化驗結(jié)果的準確性。該系統(tǒng)擁有一系列顯著優(yōu)勢，可滿足不同煤樣參數(shù)和處理需求的靈活調(diào)整。

    機器人制樣和全水分測量系統(tǒng)有機融合，樣品的破碎縮分， 全水樣的制備過程和機器人制樣共享使用， 水分樣制備完成直接進入全水測量模塊進行測量，系統(tǒng)可自動完成以下功能：進樣、縮分平行樣、攤平、稱重、干燥、檢查性干燥、棄樣收集、樣盤清理、計算結(jié)果、網(wǎng)絡傳輸?shù)?，全過程無需人為干預。

總之，賽摩機器人智能制樣系統(tǒng)以其靈活多樣的制樣方案、全面解決交叉污染的能力、強大的適應性、人樣分離的安全高效設計、樣品殘留自動監(jiān)測功能以及配備的原煤樣預烘干和制粉環(huán)節(jié)混勻二分功能等顯著優(yōu)勢，為煤炭行業(yè)提供了高效、準確、可靠的煤樣制備解決方案。系統(tǒng)以工業(yè)機器人為核心，配合各制樣設備，制樣過程自動化控制，信息化管理，性能穩(wěn)定可靠，速度快，動作精準，誤差小。用于實驗室煤樣精細制備，產(chǎn)品可廣泛應用于燃煤電廠、港口、水泥等行業(yè)。

系統(tǒng)技術特點

    全自動機器人智能制樣系統(tǒng)真正做到了“四防”，防污染、防錯誤、防殘留、防堵粘。除此之外，還具備以下特點：

    制樣方案靈活多樣

    制樣流程可以根據(jù)煤樣參數(shù)靈活調(diào)整；系統(tǒng)內(nèi)置多種制樣方案（制樣流程、烘干時間、縮分比），可根據(jù)樣品參數(shù)自動選擇制樣；制樣方案可以遠程設置；

    全面解決交叉污染

    歸根結(jié)底，機器人智能制樣系統(tǒng)必須解決的就是樣品的殘留問題，樣品的交叉污染和損失的根源就是殘留。我方的機器人智能制樣系統(tǒng)采取的主要措施有以下三大方面：

1）大樣階段（分析樣制取前段）：

①.系統(tǒng)內(nèi)的設備與樣品接觸的部位（不限于）均為不銹鋼材質(zhì)，表面光滑，阻力小，可以有效防止樣品的沾染；

②.設備內(nèi)部，包括溜管和中間容器等均采用圓角設計，此措施有效的消除了設備死角帶來的樣品殘留問題；

③.初級破碎機、二級破碎機由于轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)，會將樣品反射到進料口的腔壁上，從而造成樣品成塊粘結(jié)和樣品殘留。針對此問題，我方在其進料口處設計有清掃刮板，在工作過程中，往復運動，可以保證樣品不殘留；

④.針對水分較高的煤種，在樣品進入二級破碎模塊之前，我方增加了樣品的預烘干模塊，烘干的時間可以根據(jù)煤質(zhì)情況自動調(diào)節(jié)。實踐證明，此措施不僅可以保證破碎機正常運行，而且可以大幅降低樣品殘留；

⑤.針對初級破碎模塊（因為破碎后要做全水分樣），我方加大了破碎機的處理能力（不僅可以破碎最大粒度100mm的煤樣，而且進一步提高了電機功率）。實踐證明，效果很好；

⑥.定質(zhì)量縮分模塊一機多用：因為減少設備的數(shù)量可以有效減少樣品產(chǎn)生交叉污染的概率；

2）小樣階段（分析樣制取階段）：

到此階段，烘干后樣品的量很少（~200g），如果在研磨過程中出現(xiàn)樣品的殘留問題，那將會導致最終的分析和化驗結(jié)果出現(xiàn)很大的偏差。鑒于此，設備采用“樣品清洗”的措施。具體為：第一份200g樣品進入分析樣制取模塊后，將振動磨、分析樣混勻裝置、二分裝置等均清洗一遍，第二份200g制出的兩份0.2mm的樣品（存查樣和分析樣）裝瓶，樣品瓶進入緩存區(qū)，放置2小時達到空氣干燥平衡后，再封蓋、發(fā)送到客戶指定的位置。

3）中間容器（樣品轉(zhuǎn)換的環(huán)節(jié)）：

制樣系統(tǒng)內(nèi)的中間容器，每做完一個批次的煤樣的動作后，均被送至清洗裝置，通過清掃刷、根據(jù)需要輔以壓縮空氣。實踐證明，可以達到理想的清洗效果。

另外，系統(tǒng)內(nèi)各個模塊均設置有稱重機構(gòu)，各個模塊及系統(tǒng)殘留率自動計算，如果殘留超標，系統(tǒng)會自動報警。

綜述，采取以上（不限于）措施，我方機器人智能制樣系統(tǒng)在解決樣品的交叉污染和損失方面可以達到滿意的效果：系統(tǒng)損失率最大的為1.7723%（30組），30組平均損失率為0.5287%。）

    制樣系統(tǒng)適應性強

    制樣系統(tǒng)兼容機械采樣（≤13mm）和人工采樣（≤100mm），針對不同種類、灰分、水分的煤種，設備整體的穩(wěn)定性、可靠性和制樣結(jié)果，均得到了用戶的認可。

    人樣分離安全高效

    為減少樣品的交叉污染，原煤樣通過密碼桶轉(zhuǎn)運，這樣不僅可以有效解決樣品前期的交叉污染問題，而且可以做到人樣分離，杜絕了人為因素的影響，密碼桶良好的密封結(jié)構(gòu)，可以使樣品的水分損失降到最低。
    樣品殘留自動監(jiān)測

制樣系統(tǒng)內(nèi)的各個模塊均配備稱重機構(gòu)，可以對各個環(huán)節(jié)的進樣、留樣、棄樣進行稱重，殘留率自動計算，并上傳系統(tǒng)。若殘留超標，自動報警，并可以保證各階段留樣重量符合國家標準。

    配備原煤樣預烘干

    在先前我方簽訂的機器人智能制樣項目執(zhí)行的過程中，用戶現(xiàn)場煤樣的水分含量很高，有的達到20%多，如果這部分煤樣直接進入二級破碎模塊，其發(fā)生堵煤或者殘留超標的概率便會大大增加。如果堵煤，就要花費很長的時間來清除里面的積煤，甚至影響用戶的正常生產(chǎn)。為徹底解決該問題，我們特別增加了原煤樣的預烘干模塊。實踐證明，此措施不僅可以保證破碎機正常運行，而且可以大幅降低樣品殘留，取得了良好的效果。

     制粉環(huán)節(jié)混勻二分

    在實際應用和化驗過程中發(fā)現(xiàn)，如果制粉之前縮分，會導致最終的0.2mm的分析樣和存查樣出現(xiàn)差異，甚至出現(xiàn)商業(yè)糾紛。為解決該問題、保證兩份樣品的完全一致性，我方制樣系統(tǒng)在振動磨下部設計有混勻裝置，研磨完的樣品（~200g）全部進入混勻裝置，經(jīng)過充分混勻后，一分為二，再將其裝入樣品瓶。實踐證明，通過該方法，可以保證兩份樣品的完全一致性。

    其它特點

　　　1）完整性：

　　　我方對設備供貨和功能的完整性負責。設備配置和工藝方案應達到或優(yōu)于本技術協(xié)議基本配置，以通過考核值為最終目標。

　　　2）對接良好：

　　　全自動制樣系統(tǒng)能夠與采樣系統(tǒng)和氣動傳輸系統(tǒng)的樣瓶發(fā)送站對接良好。

　　　3）全自動制樣系統(tǒng)的滿足以下技術要求:

　　　4）全自動制樣系統(tǒng)能讀取密碼桶編碼信息，制樣完成后，能生成制樣原始記錄，原始記錄主要內(nèi)容包括制樣設備編號、制樣時間、樣品編碼（按買方提供的編碼制度執(zhí)行）、樣品重量及制樣中發(fā)生異常信息等，并自動傳輸至智能化管控平臺。

　　　5）全自動制樣系統(tǒng)全部操作均通過工業(yè)控制專業(yè)軟件，可實現(xiàn)對操作時間、來樣信息、制樣信息（稱重數(shù)據(jù)、縮分比設置、出料粒度、烘干時間）的可追溯性。調(diào)度人員可通過調(diào)度室內(nèi)的上位機隨時掌握現(xiàn)場情況，及時處理各種問題，出現(xiàn)故障時，發(fā)出聲音報警。也能根據(jù)實際需要進行設置操作，接受PLC傳送的數(shù)據(jù)及各種有關的信息。上位機操作設置管理權(quán)限，將操作、維護、管理分開，便捷管理。并可對制樣過程的主要運行參數(shù)進行實時或事后打印。

　　　6）系統(tǒng)現(xiàn)場采用觸摸屏操作，可現(xiàn)場顯示主要設備工作情況及制樣過程主要運行參數(shù)，當系統(tǒng)發(fā)生故障事，現(xiàn)場設聲光報警，并在觸摸屏上顯示故障發(fā)生點。

　　　7）全自動制樣系統(tǒng)具有斷電記憶功能，在電源恢復后，所有模塊均可從斷電前中斷階段繼續(xù)制樣，機器人由人工干預，恢復斷電時前一個工作步驟。

　　　8）系統(tǒng)具有故障報警提示、故障記錄存儲，便于維護。

　　　9）系統(tǒng)具有遠程手動、機旁手動、全自動等3種操作模式。

　　　10）空載運載時噪聲不大于85dB（A）；制樣工作時，在距各傳動機構(gòu)邊緣1m、下方1.5m處測得的噪聲值應不大于85dB（A）。

系統(tǒng)設備組成

　　　電氣控制系統(tǒng)（含六軸工業(yè)機器人）、密碼桶緩存輸送模塊、密碼桶/樣品瓶輸送模塊、理瓶輸送機（按需）、初級破碎模塊、二級破碎模塊、定質(zhì)量縮分模塊、樣品烘干模塊、分析樣制取模塊、二分模塊、樣品預烘干模塊、棄樣暫存模塊、樣品自動封裝和氣體發(fā)送模塊、除塵系統(tǒng)、制樣系統(tǒng)底盤、氣動系統(tǒng)。

　　　

系統(tǒng)工藝流程

系統(tǒng)技術參數(shù)

項目			全自動機器人制樣系統(tǒng)
設備數(shù)量			1套
系統(tǒng)結(jié)構(gòu)形式			全自動機器人智能制樣系統(tǒng)
進料粒度			機械取樣：≤13mm 人工取樣：≤100mm
進料重量			6~120kg
進料方式			自動
制樣方案			分析樣、水分樣、存查樣
初級破碎出料粒度			≤6mm
二級破碎出料粒度			≤3mm
研磨系統(tǒng)進料粒度			≤3mm
研磨系統(tǒng)出料粒度			0.2mm
系統(tǒng)取樣參數(shù)	備查全水分樣		1份，質(zhì)量≥1.25kg，粒度6mm
	存查樣		1份，質(zhì)量≥700g，粒度3mm
	分析樣		1份或2份，質(zhì)量約≥60g，粒度0.2mm
	存查樣樣		1份，質(zhì)量約≥60g，粒度0.2mm
水分適應性			≤18%（全水）
給料機（帶除鐵器）	定質(zhì)量縮分器 皮帶給料機		帶料流整形裝置，根據(jù)煤樣質(zhì)量自動縮分比、 計算給料時間(最小縮分次數(shù)60次)
	破碎機皮帶給料機		帶料流整形裝置
	二分器振動給料機		≤1min連續(xù)給料，傾角滿足快速給料，每個格槽均勻接料
	振動磨振動給料機		≤1min連續(xù)給料，傾角滿足快速給料
清掃			①樣品清洗：振動磨②刷子清掃、壓縮空氣清掃：烘干托盤、中轉(zhuǎn)容器、烘干托盤、中轉(zhuǎn)容器 ③破碎機自帶刮板清掃裝置 ④皮帶給料機自帶刮板清掃裝置 ⑤預留接口，用于清理設備表面積灰
最大工作能力 連續(xù)制樣出料間隔時間			25~35min/樣
系統(tǒng)功率			～50kW
設備安裝環(huán)境需求			位置：室內(nèi)安裝；溫度：室溫(0~35℃)；氣壓：當?shù)貧鈮海?/td>
設備質(zhì)量			~15000kg
單體設備最大質(zhì)量			~1400kg
		烘干（研磨前）	6個工位
		暫存樣工位	6個工位
稱重機構(gòu)		初級破碎模塊	1臺
		二級破碎模塊	1臺
		定質(zhì)量縮分后稱重	2臺
		分析樣制取模塊	2臺
		二分模塊	2臺
		分析樣烘干模塊	1臺
		大樣預烘干模塊	1臺
氣動系統(tǒng)氣源壓力及風量			0.8MPa，1m³/min
除塵系統(tǒng)除塵點及形式			每個模塊內(nèi)均設置除塵點脈沖濾筒除塵器
電源參數(shù)			3PH/AC380V/50Hz
日工作制			24h/d